Grafeno. Su nombre es un dechado de promesas. Se le conoce
como el material del futuro, uno de los más delgados, flexibles y fuertes del
mundo, que podría revolucionar nuestro mundo con múltiples aplicaciones en la
industria de la telefonía móvil, las telecomunicaciones, la fabricación de
chips o equipamiento médico. Pero es que además, este material maravilloso
podría convertirse en una armadura más dura que el acero y el kevlar, capaz de
resistir un balazo como un auténtico «terminator».
Hace tiempo que el grafeno, que se caracteriza por tener una
sola capa de átomos de carbono colocados en una red hexagonal, ha demostrado
ser el material más fuerte del mundo, midiendo la resistencia de la hoja al ser
presionado con una punta de diamante. Pero ahora, el material ha sido puesto a
prueba de balas, investigación que aparece publicada en la revista Science. Un
equipo de la Universidad de Massachusetts en Amherst disparó diminutas esferas
de sílice en las capas de grafeno, como si se tratara de un microcampo de tiro.
Las balas volaron a una velocidad de 6.700 mph, aproximadamente a un tercio de
la velocidad de una bala real.
El resultado fue impactante. Las hojas de grafeno
absorbieron el impacto dos veces mejor que el Kevlar, el material más utilizado
en los chalecos antibalas, y decenas de veces mejor que el acero.
Esto abre la puerta a un nuevo uso para el grafeno. Debido a
que es tan delgado, ligero y fuerte, podría ser utilizado para fabricar trajes
y chalecos defensivos para las fuerzas de seguridad o el personal militar.
Ahora, la clave consiste en conseguir que el grafeno se puede fabricar a gran
escala sin modificar sus maravillosas características. Un buen número de
compañías lo persigue.
Fabricación directa de dispositivos basados en grafeno
Un equipo internacional con participación del Consejo
Superior de Investigaciones Científicas (CSIC) ha ideado un método que permite
la fabricación directa de dispositivos basados en grafeno. El nuevo
procedimiento evita manipular el material, un paso que introduce defectos e
impurezas que acaban mermando la calidad del dispositivo. Los resultados
aparecen publicados en la revista Nature Communications.
La fabricación de dispositivos basados en grafeno se lleva a
cabo mediante una manipulación del material que «debido a las dimensiones del
grafeno, es costosa y complicada. Además, resulta en su contaminación con
defectos e impurezas, las cuales, a su vez, ocasionan un deterioro de las
propiedades que hacen a este material tan interesante», explica Eduardo R.
Hernández, del Instituto de Ciencia de Materiales de Madrid.
El método que proponen los investigadores consiste en
obtener una capa de grafeno por descomposición de etileno sobre una aleación de
níquel y aluminio. Una vez obtenida la monocapa, el sistema resultante es
expuesto a oxígeno, lo que provoca la oxidación selectiva de la aleación
metálica, o más concretamente, del aluminio. El resultado es la formación de
una capa de óxido de aluminio entre el metal y la lámina de grafeno, que aísla
a esta del primero.
No hay comentarios:
Publicar un comentario